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原料检测从5小时压缩至十几秒，原料不良率降至0.5%，质量追溯时间从24小时缩短至1小时，综合能耗下降12%，设备非计划停机减少75%……这些数字背后，是一家成立不足三年的食用油企业在数字化转型路上走过的一段真实蜕变历程。
乌鲁木齐上善元科技有限公司2023年在新疆生产建设兵团第十二师落地，凭借自主研发掌握多产品共线专利生产工艺。不过技术优势并未补齐管理短板。过去生产环节高度依赖人工经验，原料检测流程繁琐，单批次检测就要耗时四五个小时。生产数据全部留存于纸质台账，质量溯源效率极低。设备无故障预警，突发停机频频影响生产进度。同时各部门数据互不连通，依靠人工对接的协作模式，进一步造成决策滞后。
这些问题促使公司在2025年启动系统性数字化改造。依托兵师工业和信息化局出台的中小企业数字化转型扶持政策，公司投入700余万元，以“中企厂芯（跃升版）”平台为核心，围绕“高效、安全、优质、可控”的目标，着手搭建5G智能工厂体系。
改造并非一帆风顺。横亘在前的第一道坎，是数据的稀缺。搭建近红外分析检测模型，需要依托大量原料样本反复校准，模型准确率由录入数据的数量和质量决定。公司研发负责人杜世琴带领团队从零开始收集样本，为十余种原料逐一建模。随着数据不断补充，模型准确率稳步提升，整套检测体系日趋完善。与此同时，打通“销售—生产—仓储—财务”全链路数据，意味着12个子系统要在同一平台上实现集成互通，技术人员在系统调试阶段反复测试接口，最终将数据互通率推至95%。
6月15日，走进这家公司的实验室，操作台上的近红外分析检测仪正有序运行。工作人员将原料放入检测端口，屏幕数据快速刷新，十余秒便可得出检测结果，数据同步上传至后台系统。车间操作人员能实时查看原料检测结果，及时调整生产参数，不再等候实验室出具书面报告。
副总经理韦雪站在企业经营数据大屏前介绍，屏幕分区展示着产品品类、收支明细以及生产八大环节的数据，连通原料检测、智能排产、在线检测、质量追溯等多个系统。“这块数字化大屏可实时查看原料入库、生产排产、在线检测到产品出库的全流程状态，采购原料的合格情况也一目了然。管理人员依托大屏就能统筹从投料到出货的全流程工作，沟通更顺畅，生产效率也大幅提升。”
数字化升级改造，彻底重塑了工厂的生产运营模式。以往依靠人工研判、事后整改的生产方式，转变为实时监测、前置处置的智能化管理。依托设备预警系统，企业非计划停机次数下降75%；产品质量追溯不再需要翻阅24小时纸质档案，如今1小时内即可在系统中调取完整链路数据。同时，企业人工成本降低30%，综合能耗降幅超12%。
自完成改造后，企业从无评级起步，成功打造兵团二级规范型5G智能食用植物油工厂。2025年，这套覆盖八大生产环节、23个应用场景的智能体系全面落地运行。目前，公司已斩获6项国家专利，还参与制定了30余项食用植物油、植物蛋白相关团体标准与企业标准。
近日，该公司入选兵团5G智能工厂名单，成为十二师制造业数字化升级的样本。按照规划，企业将分步完成软件升级、产业链数据打通及 AI 智能工厂建设。韦雪说，企业将持续推进数字化改造，实现提质降本增效，并为行业发展提供借鉴。（冯晓玲 李国良 韦雪）